Bis Ende 2020 will Mercedes-Benz fünf elektrische EQ-Modelle auf dem Markt haben. Nach dem SUV EQC, der in Bremen gefertigt wird, folgen EQA (Kompaktklasse), EQB (SUV), EQV (Van) und EQS (Limousine). Insgesamt sind zehn EQ-Modelle vorgesehen. In weniger als 20 Jahren soll die Neuwagenflotte von Mercedes-Benz CO2-neutral sein, bereits 2030 will das Unternehmen mehr als 50 Prozent des Pkw-Absatzes mit Plug-in- Hybriden bzw. vollelektrischen Fahrzeugen erreichen.
Rund 20 bis 30 Prozent der Wertschöpfung in einem Elektroauto entfällt auf die Batterie. Ganz wesentlich ist dabei die Steuerungselektronik samt Software. Sie bestimmt, wie effizient ein Auto mit der zur Verfügung stehenden Energie umgeht. Da ist Tesla bislang unerreicht. Der Verbrauch von 27 kWh auf 100 Kilometer in meinem Praxistest mit dem EQC ist nicht sonderlich energieeffizient. Bislang haben sich die deutschen Autohersteller vor allem auf Lieferanten aus Asien verlassen. In die neue Welt der Zellchemie wollte keiner der „Metallbieger“ einsteigen.
Abhängigkeit reduzieren
Das ändert sich, da fast alle Hersteller schlechte Erfahrungen gemacht haben. Entweder gab es nicht genug Zellen oder die Qualität stimmte nicht. Besonders häufig fällt in der Berichterstattung der Name LG Chem. Probleme in deren polnischen Werk bei Breslau waren laut Berichten häufig der Grund für Lieferverzögerungen bei den Autoherstellern. Beispiele sind der Porsche Taycan, Audis e-tron, Jaguars I-Pace und der Mercedes EQC.
Hinterher ist man immer schlauer. Jetzt baut Volkswagen zusammen mit dem schwedischen Unternehmen Northvolt eine Zellfertigung im niedersächsischen Salzgitter mit einem Volumen von 16 Gigawatt. BMW betreibt ein Kompetenzzentrum für Zellforschung in München. Die Fertigung geschieht nach BMW-Vorgaben weiterhin bei den klassischen Herstellern.
Accumotive: die Batterie-Tochter
Daimler hat seit ewig und drei Tagen mit Accumotive ein Tochter-Unternehmen, dass Batterien fertigt. Seit 2012 produziert Accumotive unter dem Daimler-Dach Batterien. Doch durfte nicht richtig expandieren. Aus den stationären Speicherbatterien für PV-Anlagen in Gebäuden stieg man sogar aus. Doch irgendwann fiel in der Zentrale die Entscheidung, das Werk im sächsischen Kamenz auf E-Auto-Batterien auszurichten. Man hatte mit Grohmann Automation auch schon jemanden gefunden, der die Produktionsanlagen installieren sollte.
Das war so grob im Jahr 2016. In dem Jahr kaufte Tesla-Boss Elon Musk das Unternehmen aus der Eifel. Aus „Grohmann Automation“ wurde „Tesla Grohmann Automation“. Die Deutschen durften sehr schnell nur noch für den Autohersteller mit dem großen T arbeiten. Das verzögerte die Pläne für Kamenz.
Neun Fabriken an sieben Standorten
Ok, lange her. „Mit der Werkserweiterung und dem sukzessiven Produktionshochlauf haben wir in Kamenz inzwischen die Fertigung so weit ausgebaut, dass wir in Kürze ein jährliches Produktionsvolumen von mehr als einer halben Millionen Lithium-Ionen-Batterien übertreffen – Tendenz steigend“, sagt Jörg Burzer, Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz AG, Produktion und Supply Chain Management.
Daimler investiert nun über eine Milliarde Euro in den Ausbau seines weltweiten Batterie-Produktionsverbund. Der wird künftig aus neun Fabriken an sieben Standorten auf drei Kontinenten bestehen. Die Fabrik in Kamenz verfügt inzwischen über zwei Fertigungsbereiche und hat eine Produktions- und Logistikfläche von 80.000 Quadratmetern. Die 2018 erweiterte Batteriefabrik setzt auf automatisierte Anlagen und nutzt Industrie 4.0-Technologien wie beispielsweise die digitale Steuerung und Nachhaltung der Produktionssysteme. Diese garantiert unter anderem die vollständige Rückverfolgbarkeit jeder ausgelieferten Batterie und ihrer Komponenten inklusive all ihrer Fertigungsdaten.
Die neue Fabrik wurde CO2-neutrale konzipiert: Ein Blockheizkraftwerk und eine Photovoltaik-Anlage mit einer Leistung von zwei Megawatt versorgen in Verbindung mit Geothermie die Produktionsanlagen mit Energie. Das gesamte Gebäudedesign orientiert sich am Produktionsfluss und der Linienanordnung. Spezielle Montageeinrichtungen erleichtern den Mitarbeitern das Handling der zum Teil schweren Werkstücke unter ergonomischen Gesichtspunkten. Am Standort Kamenz sind rund 1.300 Mitarbeiter beschäftigt.
Von Erfahrungen profitieren
„Der Standort Kamenz ist einer der Pioniere der Batterieproduktion weltweit und in seiner Funktion als Kompetenzzentrum eine Art Blaupause für die Werke in unserem globalen Batterie-Produktionsverbund“, sagt Jörg Burzer, „Nach Kamenz, Bangkok und Peking wird der nächste Standort, der seine Batterieproduktion aufnimmt, in Kürze Jawor in Polen sein, gefolgt von Werken um Stuttgart sowie Tuscaloosa in den USA. Jedes neue Werk profitiert von den Erfahrungen der anderen Werke. Unser Batterie-Produktionsverbund ist für die Mobilität der Zukunft gut aufgestellt.“
In Kamenz laufen unter anderem Batteriesysteme für den Mercedes-Benz EQC vom Band. In Bangkok (Thailand) startete Mercedes-Benz im vergangenen Jahr mit dem lokalen Partner Thonburi Automotive Assembly Plant (TAAP) eine Batterieproduktion. Zusammen mit BAIC haben die Stuttgarter eine Batterieproduktion am bestehenden Standort im Yizhuang Industrial Park in Peking (China) aufgebaut. Noch 2020 startet die Produktion einer Batteriefabrik im polnischen Jawor.
Im Mercedes-Benz Werk Untertürkheim ist in den Werkteilen Brühl und Hedelfingen jeweils eine Batteriefabrik im Aufbau. In der Nähe des bestehenden Mercedes-Benz Werks in Tuscaloosa (USA) entsteht derzeit eine Batteriefabrik. Auch im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen wird eine neue Batteriefabrik entstehen.
Beim Zusammenbau von Batteriezellen zu Paketen für Elektroautos ist der Autohersteller nun gut aufgestellt. Leider sagt die Presseinformation nichts über Investitionen in die Softwareentwicklung für das Batterie-Management. Doch das Thema Energieeffizienz ist die Überschrift für das magische Dreieck bestehend aus Speicherkapazität, Reichweite und Fahrzeuggewicht.
