BMW nimmt Anfang August die Serienproduktion des elektrischen i3 im Stammwerk München auf. Das zweite Modell der neuen Klasse läuft damit früher vom Band als ursprünglich geplant. Der Bestellstart wurde bereits Mitte Juni vorgezogen. Der Autobauer erlebt eine hohe Nachfrage und eine steile Anlaufkurve in der Produktion. Parallel senkt BMW die Fertigungskosten am Standort.
Vier Jahre Umbau für die neue Klasse
Der Produktionsstart markiert das Ende einer vierjährigen Transformationsphase. BMW hat in München einen neuen Karosseriebau sowie eine neue Montagehalle inklusive Logistikflächen errichtet. Der Umbau lief bei laufender Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen pro Tag und betraf rund ein Drittel des gesamten Werksgeländes. Zuletzt entstand eine neue Auslieferungshalle, die sich noch in der Inbetriebnahme befindet und in der die Fahrzeuge vor der Übergabe an den Vertrieb geprüft werden.
München ist seit 1975 der Stammsitz der 3er-Baureihe. Mehr als neun Millionen Fahrzeuge dieser Reihe sind seither vom Band gelaufen. Mit dem i3 knüpft BMW an diese Tradition an, elektrifiziert sie aber vollständig: Ab 2027 soll das Werk ausschließlich elektrische Fahrzeuge bauen. Weitere Modelle der neuen Klasse sind für die kommenden Jahre angekündigt.
„Kaum ein Modell steht so sehr für BMW wie die 3er Reihe – und kaum ein Produktionsstandort so sehr für unsere Marke wie das Werk München. Durch die einzigartige Verknüpfung von Zentrale, Entwicklung und Produktion ist unser Münchner Stammwerk ein entscheidender Impulsgeber für unser globales Produktionsnetzwerk", sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG.
Zehn Prozent niedrigere Fertigungskosten
Mit dem Produktionsstart des i3 sinken die Fertigungskosten in München um zehn Prozent. Als Gründe nennt der Konzern vorausschauende Planung, engere Abstimmung zwischen Entwicklung und Lieferanten sowie den Einsatz neuer Produktionstechnologie. Auch die Fahrzeugarchitektur der neuen Klasse trägt laut BMW zur Effizienz bei, ebenso wie Automatisierung und Digitalisierung der Fertigungsprozesse.
Wie stark die einzelnen Faktoren zur Kostensenkung beitragen, spezifiziert BMW nicht. Belastbare Vergleichszahlen zur Kostenstruktur konkurrierender Hersteller wie Volkswagen oder Mercedes-Benz liegen nicht vor, ein Effizienzvergleich bleibt damit Spekulation.
Batterie aus Niederbayern, Motor aus Österreich
Die Antriebskomponenten des i3 stammen aus einem regionalen Fertigungsverbund. Die Hochvoltbatterien der sechsten Generation liefert das neue Werk Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern, rund 90 Minuten von München entfernt. BMW setzt dort nach eigenen Angaben auf durchgängige Inline-Qualitätskontrollen, digitale Zwillinge und den systematischen Einsatz künstlicher Intelligenz in der Batterieproduktion.
Der Gen6-E-Motor entsteht im Werk Steyr in Österreich, das seit über 40 Jahren Antriebe fertigt und mit dem i3 erstmals einen E-Motor ins Portfolio aufnimmt. Rotor, Stator, Inverter und Getriebe werden komplett vor Ort produziert, dafür hat BMW neue Fertigungslinien und Reinraumumgebungen aufgebaut. Das Motorgehäuse aus Aluminium liefert die Gießerei im Werk Landshut zu. Wie viel Fertigungstiefe BMW damit tatsächlich erreicht und wie sich das im Vergleich zu Zulieferlösungen der Konkurrenz auf Kosten und Lieferkettenrisiken auswirkt, lässt die Mitteilung allerdings offen.
Technische Daten und Marktumfeld
Zu den vorläufigen Verbrauchsdaten nennt BMW für den i3 50 xDrive einen WLTP-Energieverbrauch von 13,4 bis 16,1 kWh/100 km und eine Reichweite von 758 bis 912 Kilometern. Damit positioniert sich der i3 reichweitentechnisch im oberen Segment der Mittelklasse-Stromer, oberhalb vergleichbarer Modelle wie dem Tesla Model 3 oder dem Mercedes-Benz EQE.
Für die neue Klasse insgesamt ist der Produktionshochlauf ein zentraler Meilenstein: Nach dem iX3 ist der i3 das zweite Modell der neuen Fahrzeugarchitektur, die BMW als technologische Basis für die kommenden Elektromodelle des Konzerns positioniert. Wie belastbar die angekündigte Kostensenkung und die Lieferkette in der Breite funktionieren, zeigt sich erst, wenn die Produktion über die aktuelle Anlaufphase hinaus in den Regelbetrieb übergeht.
Fazit
BMW demonstriert mit dem i3-Produktionsstart, dass sich der jahrelange Umbau des Stammwerks München in messbare Kosteneffekte übersetzen lässt. Die Ankündigung, ab 2027 ausschließlich vollelektrisch zu fertigen, ist ein klares Bekenntnis zur Elektrifizierung des Standorts.
Ob die Nachfrage die aktuell steile Anlaufkurve trägt und die Lieferketten aus Niederbayern und Steyr im Volumenbetrieb stabil funktionieren, muss sich in den kommenden Monaten erst zeigen.
