Leises Testen für leise Autos: Neues Aeroakustik- und E-Antriebszentrum der BMW Group
München. Das neue Aeroakustik- und E-Antriebs-Zentrum
(AEZ) startet im Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW
Group seinen Betrieb. Nach fast vierzig Jahren wird der alte
Aeroakustikwindkanal von BMW ersetzt. Das Gebäude besteht aus zwei
Hälften: Neben einem multifunktionalen Teil mit Werkstatt-, Prüf- und
Messeinrichtungen sowie einem Prototypenbau für Hochvoltbatterien und
Inverter befindet sich im AEZ ein technisch und baulich einzigartiger
Windkanal. Mit einer Länge von knapp 100 m, einer Höhe von 45 m und
Breite von 25 m ist er der weltweit größte Akustik-Windkanal in
vertikaler Bauweise und gleichzeitig der leiseste.
„Leise ist premium“, sagt Daniel Boettger, Leiter Entwicklung
Gesamtfahrzeug bei der BMW AG. „Unser Fokus liegt auf der Realisierung
des Premiumanspruchs unserer Fahrzeuge. Ein wichtiger Teil davon ist
die Akustik – insbesondere auch bei den leisen Elektromodellen. Der
neue Windkanal ermöglicht wegweisende Fortschritte in der Aeroakustik-Forschung“.
„Das neue AEZ ist ein weiterer baulicher Meilenstein für die
Entwicklung zukünftiger Mobilitätslösungen der BMW Group“, betont
Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement. „Um ein
solch komplexes Projekt
in kürzester Zeit, kosteneffizient und mit sehr hoher Qualität zu
realisieren, braucht es eine enge Verzahnung zwischen Bau, Entwicklung
und Produktion sowie mit all unseren Partnern und der Stadt München.
Der Einsatz von Lean Construction ist dabei ein wichtiger Erfolgsfaktor.“
Leiser Wind für präzise Messungen und perfekte Aerodynamik
Mit einem Hintergrundgeräuschpegel (54,3 dB(A) bei 140 km/h), der so
niedrig ist wie ein leises Gespräch oder eine leise Klimaanlage,
können die Geräusche, die durch den Fahrtwind am Fahrzeug entstehen,
im neuen Windkanal präzise gemessen werden. Mit einem Düsenquerschnitt
von 25 m² und einer maximalen Windgeschwindigkeit von 250 km/h können
selbst die größten und leistungsstärksten Fahrzeuge wie der
Rolls-Royce Phantom oder der BMW X7 realitätsnah untersucht werden.
Dies wird realisiert durch eine Gebläseleistung von 4.5 MW und bis zu
100.000 m³ Luft pro Min bei 250km/h. Der Windkanal ist als akustischer
Semifreifeld-Raum konzipiert. Das bedeutet, dass außer dem
schallharten Boden keine Schallreflexionen auftreten. Dies ermöglicht
eine realistische Simulation der Situation auf der Straße. Der
Frequenzbereich für die Semi-Freifeldbedingungen ab 30 Hz ist
einzigartig für einen Fahrzeug-Windkanal und deckt das gesamte hörbare
Spektrum ab.
Innovative Messtechnik, hohe Flexibilität und kurze Umrüstzeiten
Der Akustik-Windkanal ist mit modernster Messtechnik ausgestattet, um
die Fahrzeugentwicklung voranzubringen. Eine
216-Mikrofon-Akustikkamera ermöglicht eine präzise Lokalisierung von
Störgeräuschen mit einer Genauigkeit von unter einem Zentimeter.
Darüber hinaus verfügt der Windkanal über ein Laservibrometriesystem,
mit dem die mechanischen Schwingungen der gesamten Fahrzeugoberfläche
synchron und berührungslos vermessen werden können.
Auch für die Untersuchung von Wind- und Rollgeräuschen ist der
Windkanal bestens gerüstet. Ein vollwertiger
Akustik-Allrad-Rollenprüfstand kann unabhängig von Wind und Wetter
eingesetzt werden, um die unterschiedlichen Phänomene zu analysieren.
Der Windkanal ist so konzipiert, dass er eine hohe Flexibilität bei
der Durchführung von Messungen bietet.
Die Wind-Rollgeräusch bietet die Möglichkeit, die Phänomene Abrollen
und Wind voneinander zu trennen (Wind an/aus, Rolle an/aus). Darüber
hinaus können verschiedene Module wie ein fahrzeugbefahrbarer
Glasboden oder eine Fahrzeugwaage für Motorräder in kurzer Zeit
ausgetauscht werden, ohne das Fahrzeug umzusetzen. So können die
Entwickler schnell und effizient unterschiedliche Konfigurationen
testen. Mit dieser einzigartigen Kombination aus Leistungsfähigkeit,
Präzision und Flexibilität setzt der neue Akustik-Windkanal in München
neue Maßstäbe in der Fahrzeugentwicklung und eröffnet neue
Möglichkeiten für die Optimierung von Fahrzeugakustik und -aerodynamik.
So kann mit dem leisesten Windkanal und der modernsten Messtechnik
die beste Aeroakustik für die Neue Klasse sichergestellt werden.
Flexibilität auch beim Bau von zentraler Bedeutung
Im Grunde besteht das AEZ aus zwei Gebäuden, die in einer Baugrube
errichtet wurden. Baulich wurde den speziellen akustischen
Anforderungen mit einer besonderen Entkopplung des Windkanals von der
zweiten „Doppelhaushälfte“ und der Umgebung Rechnung getragen. Das
gesamte Gebäude, von der 3 m dicken Bodenplatte bis zur Fassade, ist
schalltechnisch gegenüber Geräuschen aus der Umgebung isoliert. Die
gesamten Bauarbeiten wurden während laufendem Entwicklungsbetrieb in
den Nebengebäuden durchgeführt. Damit der Baugrund maximal effizient
genutzt wird, wurde der Windkanal aufrechtstehend konzipiert. Nur so
konnten alle Anforderungen für beide Gebäude vollständig erfüllt und
auf der vorhandenen Fläche realisiert werden.
Prototypen für die Zukunft der Elektromobilität:
Hochvoltbatterien und Inverter
In der zweiten „Doppelhaushälfte“ des AEZ befinden sich Werkstätten,
Prüf- und Messständen sowie Prototypen-Linien. Hier liegt der Fokus
ebenfalls auf der Elektromobilität. Die Expertinnen und Experten der
BMW Group bauen und testen hier Prototypen zukünftiger
Hochvoltbatterien für Elektrofahrzeuge. Auf mehreren Etagen stehen
dafür 15.000 m² zur Verfügung. Auf einer weiteren Fläche von 800 m²
werden auf einer Pilotlinie – unter Sauberraumbedingungen – Inverter
für zukünftige Elektromotoren hergestellt. Der Inverter ist ein
entscheidendes Bauteil im Elektromotor. Seine Aufgabe ist es unter
anderem, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im
E-Motor in Wechselstrom zu verwandeln. Um langfristig flexibel
aufgestellt zu sein, sind die Flächen im AEZ „multifunktional“
ausgelegt. Das heißt: Das Unternehmen kann auch in Zukunft auf
verschiedene Anforderungen reagieren und die Flächen in kurzer Zeit umbauen.
„Lean-Oscar“ für Bauprojekt im BMW Group Werk Landshut
Das BMW Werk Landshut wurde mit dem Lean Construction
Project Award 2024 für den effizient Aufbau eines Gießereigebäudes ausgezeichnet. Der Neubau für die Produktion der nächsten Generation von Elektromotorengehäusen wurde in einem rekordverdächtig kurzen Zeitraum realisiert.
BMW testet Batterierecycling
München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen
Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für
Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort
wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis
umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der
Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre
wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe
werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den
hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.
„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern
wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der
Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir
einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus
Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles
mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den
Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio.
Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der
Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist,
startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.
Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen
Rohstoffe
Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt
aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten
Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang
mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus
ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu
beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“,
erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich
das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den
Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt
werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung
zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher
übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die
Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und
Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren
Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich
Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt
werden kann.
Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern
Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren
Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence
Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und
Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen
von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl
hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer
Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in
Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der
Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen
Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden
dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben
die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe
gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen
weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.
Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum
bei BMW Group
Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung
eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe
von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen
Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den
Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird
ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während
das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird,
liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei
der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group
entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen
unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und
Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je
50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum
werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.
Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group
Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen,
um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen
dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu
führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können
langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt
dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom
Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und
Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer
Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen.
Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden
zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.
Das BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung Parsdorf erhält europäische Umweltzertifizierung EMAS
München/Parsdorf. Im Zuge der Veröffentlichung seines
ersten Umweltberichts hat das neue BMW Group Kompetenzzentrum für
Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC)
Parsdorf die europäische Umweltzertifizierung EMAS erhalten. EMAS
steht für Eco-Management and Audit Scheme (Umweltmanagement und
Betriebsprüfung) und ist das nach eigenen Angaben anspruchsvollste
Umweltmanagementsystem weltweit. Bernd Wächtershäuser, Leiter des CMCC
Parsdorf, nahm die Zertifizierung am 18. November entgegen. “Wir
freuen uns sehr über diese Auszeichnung, die unterstreicht, dass wir
mit unseren Prozessen auf einem sehr hohen wirtschaftlichen und
ökologischen Niveau unterwegs sind”, sagte Wächtershäuser im
Rahmen des IHK-Besuchs. “Das gesamte Team hat hervorragende
Arbeit geleistet, um diese Zertifizierung zu erreichen.”
Im CMCC Parsdorf fertigt die BMW Group Batteriezellenmuster, wie sie
ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das
Parsdorfer Kompetenzzentrum manifestiert die führende Rolle des
Unternehmens in der Batteriezelltechnologie. „Wirtschaftlicher Erfolg
und nachhaltige Betriebsabläufe sind kein Widerspruch, ganz im
Gegenteil. Das beweist jeder Betriebsstandort, der sich der
EMAS-Einführung stellt. Die IHK gratuliert dem BMW Group
Kompetenzzentrum in Parsdorf zu diesem Meilenstein“, sagte Manfred
Gößl, Hauptgeschäftsführer der IHK für München und Oberbayern, bei der
Übergabe der Urkunde.
CMCC Parsdorf: Effizienter Betrieb und Konzepte für den Zellkreislauf
Das EMAS-Zertifikat unterstreicht die hohen ökologischen Standards
des Kompetenzzentrums in Parsdorf. Für die technischen Anlagen der
Batteriezellfertigung ist ein immissionsschutzrechtliches
Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt der Standort
alle Anforderungen und Vorgaben. Das CMCC wird fossilfrei und zu 100%
mit erneuerbaren Energiequellen betrieben. Auf die Nutzung von Erdgas
wurde bewusst verzichtet. Stattdessen wird das Gebäude dank modernster
Grundwasser- und Luftwärmepumpen mit regenerativer Wärme versorgt. Das
Warmwasser für Prozesslüftungen wird im CMCC Parsdorf hocheffizient
über die Abwärme verschiedener Primärprozesse gewonnen. „In unserer
Pilotfertigung konzentrieren wir uns darauf, kritische Rohstoffe und
Energiebedarfe zu reduzieren, Lösungsmittel zu vermeiden und
innovative Ansätze für die Zirkularität von Batterierohstoffen zu
entwickeln“, erklärte Wächtershäuser. Die Rohstoffe zählen zu den
signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und
verantwortungsvolle Umgang mit ihnen ist daher aus ökologischer und
aus ökonomischer Perspektive notwendig. Im CMCC Parsdorf gewinnt die
BMW Group Erkenntnisse, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren.
Die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe werden, wo
es technisch möglich ist, der Kreislaufwirtschaft zugeführt. Bei den
Aktivmaterialien wird ein signifikanter Anteil von Recyclat verwendet.
EMAS-Zertifizierung: Strenge Anforderungen und hohe Umweltstandards
Um die EMAS-Zertifizierung zu erhalten, müssen Unternehmen strenge
Anforderungen erfüllen und hohe Umweltstandards einhalten. Sie ist ein
weltweit anerkannter Standard, der Unternehmen dabei unterstützt, ihre
Umweltauswirkungen zu managen und kontinuierlich zu verbessern. Ein
zentraler Bestandteil des Umweltmanagementsystems nach EMAS ist die
internationale Umweltmanagementnorm ISO 14001. Darüber hinaus richtet
EMAS den Fokus auf messbare Verbesserungen, Transparenz und
Rechtssicherheit. Durch die Zertifizierung soll die Umweltleistung von
Unternehmen kontinuierlich verbessert werden; beispielsweise durch die
Steigerung der Energie- oder Materialeffizienz sowie die Verringerung
von Emissionen, Abwasser und Abfällen am Standort. Neben diesen
direkten Umweltaspekten werden auch die indirekten Aspekte, wie etwa
die Umweltverträglichkeit der Produkte, Beschaffung und Lieferketten,
das Verhalten von Auftragnehmern oder die Arbeitswege der
Beschäftigten erfasst und bewertet.
(Quelle: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)
So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der
Musterfertigung im CMCC
Die Zellfertigung im CMCC Parsdorf beginnt mit der
Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem
bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode,
mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis
zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte
„Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach
der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren.
Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige
Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die
Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage
werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte
Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“
gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit
Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre
Funktion und Qualität geprüft.
Parsdorfer Musterzellen: neues Zellformat und
weiterentwickelte Zellchemie
Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von
Elektrofahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und
Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der
Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, die
Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen –
modellspezifisch sogar mehr. Die neuen BMW Rundzellen haben einen
einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene
Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Im Vergleich mit der
fünften Batteriezellgeneration wird in den neuen BMW Rundzellen der
Nickelgehalt erhöht und gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert.
Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die
volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.
Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden
über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird
so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert.
Transparente Berichterstattung: Die Umwelterklärung ist online
Die Umwelterklärung der BMW Group Liegenschaft in Parsdorf (CMCC und
Versuchsteilelogistik) wurde von unabhängigen Gutachtern der TÜV SÜD
Umweltgutachter GmbH geprüft und kann ab sofort auf folgender
Internetseite abgerufen werden: https://www.bmwgroup.com/content/dam/grpw/websites/bmwgroup_com/responsibility/downloads/de/2023/Umwelterklaerung_2023_Parsdorf.pdf
BMW mit zwei MINI Weltpremieren und BMW Neue Klasse Visionsfahrzeugen auf der Mondial de l’Auto Paris 2024
Paris. Parallel zur Markteinführung der neuen BMW 1er
Reihe, des neuen BMW X3 und neuen BMW M5 zeigt die BMW Group
anlässlich der Mondial de l’Auto Paris 2024 die nächsten Schritte der
unveränderten Produktstrategie. Im Mittelpunkt stehen die
Weltpremieren der ersten vollelektrischen MINI John Cooper Works
Modelle und der erste gemeinsame Messeauftritt der jüngsten
Konzept-Studien der BMW Neuen Klasse, die 2025 in Serie geht.
„Die BMW Group stellt ihre Vorreiterrolle bei der
Elektromobilität auf der Mondial de l’Auto Paris mit einem
segmentübergreifenden elektrifizierten Fahrzeugangebot unter Beweis.
Dank unseres attraktiven BEV-Produktportfolios gelingt es uns auch
in einem anspruchsvollen Marktumfeld beim vollelektrischen Absatz zu
wachsen. Im europäischen Markt konnten wir mit der Marke BMW sogar
Marktanteile gewinnen“, sagt Jochen Goller, Mitglied des
Vorstands der BMW AG, zuständig für Kunde, Marken und Vertrieb.
Was BMW M für BMW, ist JCW für MINI. Die neuen
vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle.
Mit der Weltpremiere des rein elektrisch angetriebener MINI John
Cooper Works Electric und des MINI John Cooper Works Aceman überträgt
die lange Rennsporthistorie der Marke mit Innovationskraft ins Hier
und Jetzt. Die beiden Modelle bringen das Motorsport-Know-How mühelos
von der Rennstrecke auf die Straße. Neben dem exklusiven, sportlichen
Design und optimierten aerodynamischen Fahreigenschaften, können sich
MINI Fans auf markentypisch agiles Handling freuen. Für mehr
Informationen [hier] klicken.
Das Ausrollen der Elektrifizierung auf die John Cooper Works Modelle
innerhalb MINI zeigt, wie ernsthaft die BMW Group elektrisches Fahren
als strategische Richtung treibt.
Gleichzeitig markiert der Mondial de l’Auto Paris 2024 den
idealen Startpunkt für eine nochmals intensivere Kommunikation im
Hochlauf der BMW Neuen Klasse, deren Serienstart 2025 erfolgen wird.
Erster gemeinsamer Auftritt von BMW Vision Neue Klasse und BMW
Vision neue Klasse X.BMW zeigt in Paris zwei
Visionsfahrzeuge der Neuen Klasse, die einen Ausblick auf das breite
Spektrum des künftigen BMW Modellportfolios geben. Der BMW
Vision Neue Klasse ist eine sportliche Elektro-Limousine für die
Premium-Mittelklasse. Der BMW Vision Neue Klasse X überträgt die
Philosophie und Technologie der künftigen Fahrzeuggeneration in das
Segment der Sports Activity Vehicles.
„Mit den beiden Visions-Fahrzeugen für die Neue Klasse zeigen
wir, wie wir das Erscheinungsbild der Marke BMW verändern werden.
Viele Aspekte unserer Fahrzeuge werden völlig neu sein, und doch
glauben wir, dass die Neue Klasse die Essenz der Marke BMW
widerspiegeln wird“, sagt Adrian van Hooydonk, head of BMW
Group Design.
Beide Fahrzeuge zeichnen sich durch eine klare, reduzierte
Formensprache aus. Im Innenraum ermöglicht die nächste Generation des
BMW iDrive eine intuitive Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.
Die Kombination aus BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central
Display und dem neuen Multifunktionslenk-rad definieren die BMW
Fahrerorientierung neu. Für mehr Informationen [hier] klicken.
Der BMW iX2 zeigt In-Car-Entertainment Highlights
UNO® Car Party! und Paramount+.Mit
UNO® Car Party! im BMW iX2 zeigt die BMW Group das nächste
In-Car-Gaming Highlight. Über AirConsole-Plattform ist das Spiel seit
Ende August 2024 bereits in über 500.000 Fahrzeugen der Marken BMW und
MINI verfügbar. Zudem holte die BMW Group erst Anfang Oktober den
beliebten Abonnement-Streaming-Dienst Paramount+ ins Fahrzeug und
bietet damit Abonnenten in ihren Fahrzeugen Zugang zu einem breiten
Angebot an Blockbustern, neuen Originalen und Erfolgsserien wie u. a.
Star Trek Discovery. Zugang zu den In-Car-Entertainment Highlights
erhalten Kunden in ihren Fahrzeugen mit BMW und MINI Operating System
9 in Verbindung mit BMW Digital Premium bzw. dem MINI Connected Package*.
* Paramount+ Abonnement ist nicht Bestandteil von BMW Digital
Premium / MINI Connected Package.
Neben dem Ausblick auf die BMW Neue Klasse und neue digitale
Dienste ist auch die Wasserstofftechnologie ein Themenschwerpunkt auf
der Mondial de l‘Auto Paris 2024, als weitere Ausprägung der
technologieoffenen BMW Group Antriebsstrategie.
BMW bringt 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes
Serienmodell auf den Markt. Nach der erfolgreichen
weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die
BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit
Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Das Serienmodell wird nahtlos in
das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Wasserstoff gilt als
vielversprechender Energieträger der Zukunft, der als effektives
Speichermedium für erneuerbare Energiequellen dazu beiträgt, Angebot
und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere
Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht
wird.Für mehr Informationen [hier] klicken.
Die BMW Group zeigt auf der Mondial de l’Auto Paris 2024
außerdem das komplette vollelektrische BMW und MINI Produktportfolio.
Es besteht inzwischen bereits aus mehr als 15 Modellen, die alle
wesentlichen Marktsegmente abdecken.
Abgerundet wird der Messeauftritt mit den elektrischen Zweirädern von
BMW Motorrad für den urbanen Raum. Für mehr Informationen [hier]
klicken.
Der Messestand der BMW Group auf der Mondial de l’Auto Paris
2024 umfasst eine Fläche von 1.300 Quadratmetern. Die Messe ist für
Fachbesucher am 14. Oktober geöffnet und für die breite Öffentlichkeit
vom 15. bis zum 20.10.2024.
BMW M Mixed Reality bietet neue Features
Das Fahrzeug selbst wird dabei zum Controller – eine einzigartige 3D-Interaktion zwischen Fahrer, Fahrzeug und Umgebung.
„Mixed Reality“ bezeichnet die Verschmelzung von physischen und digitalen Welten zu einem nahtlosen Erlebnis.
