BMW Group Werk Landshut setzt auf Digitalisierung in der Komponentenfertigung.
Landshut. Die BMW Group treibt die Digitalisierung
bei der Fertigung ihrer Komponenten konsequent voran. Vom
KI-gesteuerten Produktionsmanagement über smarte Logistikprozesse bis
hin zu datenbasierten Qualitätskontrollen – das Werk Landshut, der
größte Standort des Unternehmens für die Fertigung von Komponenten,
nutzt modernste Technologien und nimmt so eine zentrale Rolle als
Innovationshub innerhalb der Automobil- und Zuliefererindustrie ein.
Im BMW Group Werk Landshut betreibt das Unternehmen beispielsweise
eine KI-gestützte Datenanalyse, um Anomalien im Datenverkehr
frühzeitig zu erkennen und Cyberangriffe abzuwehren. Darüber hinaus
kommen digitale Prozesssteuerung und vernetzte Produktionsanlagen zum
Einsatz, um die Produktivität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern.
Thomas Thym, Leiter des BMW Group Werks Landshut: “Wir setzen
technischen Fortschritt nicht nur um, sondern gestalten ihn aktiv mit,
um unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern. Hinter jedem
digitalen Auto muss auch eine digitale Fabrik stehen.”
Shopfloor Digital in der Komponentenfertigung: Vernetzte
Produktion für mehr Transparenz Ein wichtiger
Baustein der Digitalisierungsstrategie der BMW Group ist das
Transformationsprogramm „Shopfloor.Digital“. Das Ziel ist die
Harmonisierung der Fertigungsprozesse und IT-Systeme weltweit über
alle 30 Produktionsstandorte hinweg. Dafür baut das Unternehmen eine
moderne, cloudbasierte IT-Architektur auf und setzt auf
Prozessautomatisierung sowie KI-Lösungen. Das Werk in Landshut ist als
Komponenten-Fertigungsstandort ein wichtiger Bestandteil dieses
Transformationsprogramms. „Wir sehen Komplexität als Chance und nutzen
die gewonnenen Daten, um unsere Abläufe kontinuierlich zu
verbessern”, erklärt Franz Heigl, Leiter Digitalisierung der Komponentenfertigung.
Lean Management: Digitale Werkzeuge für schlanke
Prozesse Parallel dazu treibt die BMW Group die
Digitalisierung ihrer Lean-Management-Ansätze voran. Dazu gehören eine
digitale Prozesstafel in den produzierenden Bereichen, ein digitaler
Störprozess sowie das Führen am Wertstrom. Für die gemeinsame
Ausrichtung der Organisation fungiert der Zielentfaltungsprozess als
effektives Führungs- und Lenkungsinstrument, das es ermöglicht, Ziele
bis zur Basis herunterzubrechen und in konkrete Herausforderungen zu
übersetzen. “Unser Ziel ist es, uns im Tagesgeschäft auf das
Wesentliche zu konzentrieren und wertschöpfende Tätigkeiten in den
Vordergrund zu stellen”, so Heigl.
S
marte Produktion, smarte Logistik: Vernetzte Liefer- und
Produktionskette für mehr Flexibilität und
Effizienz Auch in der Logistik und in der Fertigung
setzt die BMW Group ihre Digitalisierungsoffensive konsequent fort.
Mithilfe von Sensoren, Echtzeitdaten und KI-gesteuerten Prozessen
optimiert das Werk Landshut seine Lieferketten, Materialflüsse und
Produktionsprozesse. Die Produktionsstandorte werden dadurch noch
enger mit den Zulieferern vernetzt, um Engpässe zu vermeiden und
Ressourcen zu schonen.
Ein Beispiel hierfür ist die Produktion des BMW
Energy Masters, der zentralen Steuereinheit der Hochvoltbatterie
für die Fahrzeuge der Neuen Klasse.
Umfassende Inline-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten
Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line Systemprüfungen in
einer Sauberraumumgebung erfüllen höchste Qualitätsanforderungen. Das
Werk Landshut versorgt mit dem BMW Energy Master zukünftig alle
Batterie-Montagewerke weltweit, in denen das Steuergerät in einem
finalen Montageschritt anschließend auf der Hochvoltbatterie montiert wird.
Auch in der Produktion von Cockpits setzt das Werk Landshut auf
Automatisierung und Digitalisierung. Bei der letzten
Qualitätskontrolle werden rund 50 Qualitätsmerkmale in nur 30 Sekunden
geprüft. Anschließend erfolgen das vollautomatische Verpacken und
Transport der Teile. Dabei kommen autonome Transportsysteme zum
Einsatz, die sich eigenständig vom Startpunkt zum Zielort bewegen,
ohne auf ein externes Leitsystem angewiesen zu sein.
In der Leichtmetallgießerei des Werks Landshut fertigt der
Automobilhersteller aktuell in einer Vorserienproduktion
Aluminium-Gehäuse für die Elektromotoren der Neuen Klasse. Bei der
Herstellung der Produkte werden hohe Qualitätsstandards angelegt. Um
diese durchgängig zu gewährleisten, werden moderne Technologien
eingesetzt – wie die Inline-Computer-Tomographie (CT). Jedes einzelne
im Werk Landshut gefertigte E-Motorengehäuse durchläuft einen
vollautomatischen CT-Scan. Innerhalb von nur 42 Sekunden werden dabei
2.400 Einzelaufnahmen erstellt und zu einem 3D-Modell des Bauteils
rekonstruiert. Im Gegensatz zu einem überwiegenden Teil der
Anwendungen in medizinischen Bereichen erfolgt die Qualitätsprüfung
hier vollständig automatisiert mithilfe von Künstlicher Intelligenz.
So kann die leistungsfähige CT-Technologie äußerst effizient in den
Produktionsprozess integriert und gleichzeitig die Qualität der Teile
gewährleistet werden.
Qualität in der Supply Chain: Lieferantenqualifizierung
Um die hohen Qualitätsstandards in der Produktion zu
gewährleisten, setzt die BMW Group auch in der Lieferkette auf
Digitalisierung. Im ZDSC Campus (Zero
Defect Supply
Chain) werden Zulieferer interaktiv in Themen wie
Shopfloor-Management, Produktionssystem und Digitalisierung geschult.
Das Ziel ist es, gemeinsam mit Partnern ein stabiles Produktionssystem
mit „Zero-Defect-Mentalität“ aufzubauen. Auf diesem Weg bindet BMW
Group ihre Partner und Zulieferer aktiv in die digitale Transformation
ein.
AI LAbDas AI LAb ist ein neuer Innovations- und
Kollaborations-Space, der es allen Mitarbeitenden des BMW Group Werks
Landshut ermöglicht, neue KI-basierte Technologien anhand
anwendungsorientierter Beispiele auszuprobieren und zu erlernen. Die
Anwendungsbeispiele decken ein breites Spektrum an KI-Anwendungen ab:
Der Technologie
Trend Radar bietet einen strukturierten Überblick über direkte
und indirekte KI-Anwendungen, sortiert nach Technologie und Reifegrad.
Mit PowerApps können Mitarbeitende ohne Programmierkenntnisse eigene
digitale Anwendungen erstellen und so Abläufe digitalisieren und
Aufgaben automatisieren. Das Computersystem AIQX (Artifical
Intelligence Quality Next) ermöglicht die Automatisierung und
Optimierung der Qualitätssicherung in der Produktion mithilfe von KI.
Am 14. und 15. Mai 2025 präsentierte das Werk Landshut beim
“Smart Factory Day” seine bereits umgesetzte, vernetzte und
datengetriebene Produktion von Komponenten.
Beschäftigte engagieren sich beim Audi Social Day
Gemeinsam anpacken für den guten Zweck: Zum zweiten Mal ruft Audi Mitarbeitende weltweit zum Audi Social Day auf. In diesem Jahr engagieren sich mehr als 1.100 Freiwillige an den Audi Produktionsstandorten bei insgesamt rund 100 Projekten.
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Millionster Audi Q3 in Győr gefertigt
Audi Hungaria erreicht einen besonderen Produktionsmeilenstein: Seit dem Start der Serienproduktion des Audi Q3 im Jahr 2011 wurden weltweit über zwei Millionen Fahrzeuge verkauft – eine Million davon hat der ungarische Standort Győr gefertigt. Das Erfolgsmodell schreibt nun weiter Geschichte. Denn im Sommer 2025 gibt der neue Audi Q3 sein Debüt.
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