Alle 1066 Stützen des Montagewerks für Hochvoltbatterien stehen
Irlbach-Straßkirchen. Die 1066ste und damit letzte
Stütze des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien der BMW Group
steht. Nur 16 Wochen, rund 100 Arbeitstage nach dem offiziellen
Baustart Ende Juni brachte am 17. Oktober ein mobiler Baukran den
abschließenden Betonpfeiler des zentralen Produktionsgebäudes in die
Vertikale. Insgesamt nimmt das Montagewerk sichtlich Gestalt an:
Fertigteile für Brand-, Zwischen und Außenwände sowie Treppenhäuser
wurden bereits eingebaut, Betondecken Dachtragwerk samt Dachblechen
und -abdichtungen installiert. In den bereits überdachten Flächen hat
das Betonieren des Hallenbodens begonnen. Vorarbeiten zur Montage
erster Fassadenelemente sind durchgeführt. Trotz teilweise schwieriger
Witterungsbedingungen in den zurückliegenden Wochen ist damit ein
plangemäßer Baufortschritt erreicht.
Alexander Kiy, Projektleiter Werksaufbau in Irlbach-Straßkirchen:
„Gerade mal vor sechs Monaten haben wir das Baurecht für unser neues
Montagewerk erhalten. Im Zusammenwirken mit den Behörden konnten wir
eines der schnellsten Bauleitverfahren Deutschlands im April 2024
positiv abschließen. In weniger als einem halben Jahr stehen jetzt
alle Stützen. Die Struktur des zentralen Produktionsgebäudes ist klar erkennbar.“
Im rund 150.000 Quadratmeter großen Gebäude werden künftig die
Hochvoltbatterien der sechsten Generation für die Neue Klasse
gefertigt. Der Montagestandort in Niederbayern trägt maßgeblich zum
Ausbau der E-Mobilität bei und wird die Fahrzeugwerke München,
Regensburg und Dingolfing mit der neuesten, sechsten Generation der
Hochvoltbatterien versorgen. Damit sichert die BMW Group in ihren
bayerischen Werken Beschäftigung und baut den zukunftsweisenden
Bereich der E-Mobilität in Deutschland weiter aus. Mit der
Fertigstellung werden zunächst rund 1.600 Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter an diesem Produktionsstandort beschäftigt sein.
Der Standort Irlbach-Straßkirchen ist einer von insgesamt weltweit
fünf Montagewerken für die neue Generation von Hochvoltbatterien.
Digitale Bauplanung und standortübergreifende Zusammenarbeit
Silvia Meyer, Leiterin Immobilienmanagement Hochvoltbatterie
Niederbayern: „Die standortübergreifende Zusammenarbeit hilft uns
sehr, die weltweit fünf ähnlichen Bauprojekte mit hoher
Geschwindigkeit zu realisieren. Wir profitieren von den Erfahrungen
der unterschiedlich fortgeschrittenen Projekte. Auf die digitale
Bauplanung greifen jetzt auch schon unsere Kolleginnen und Kollegen
zu, die die Anlagen und die Logistik für die spätere Fertigung planen.
Das hilft uns allen. Wir identifizieren frühzeitig Schnittstellen und
besprechen bereits im virtuellen Raum Lösungsansätze und können
mögliche Kollisionen frühzeitig entgegenwirken.“ Konkret werden in der
virtuellen Produktionsplanung alle Abläufe inklusive Übergänge der
Montageabschnitte simuliert. Beispielsweise gilt es den erforderlichen
Zwischenlager-Flächenbedarf abzustimmen, der für die pünktliche
Bereitstellung der erforderlichen Teile am jeweiligen Ort notwendig
ist. Den Weg für die Zubringung dieser Teile gilt es ebenso zu
berücksichtigen, wie technische Anschlüsse und Freiräume für
Instandhaltungs-Arbeiten der Anlagen.
Funktionen für den Standortbetrieb in Nebengebäude verortet
Wie geplant begann im Sommer 2024 der Bau der Nebengebäude. Die
Bauarbeiten für die Betriebsgastronomie, das
Nicht-Serienmaterial-Lager und das Entsorgungszentrum sind angelaufen.
Im sogenannten Reihenhaus werden Energiezentrale, Servicezentrum und
die Werksfeuerwehr untergebracht.
Bis Ende 2024 soll der Rohbau inklusive Dacharbeiten des zentralen
Produktionsgebäudes fertiggestellt sein. Im Jahr 2025 wird der
Innenausbau fortgesetzt und die Anlagen zur Montage der
Hochvoltbatterien eingebracht. Die Serienmontage startet nach dem
Probebetrieb noch im Jahr 2026.
Weitere Informationen zum neuen Standort Irlbach-Straßkirchen sind
auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.
Die nächsten Öffnungstermine des Info-Containers auf der Baustelle:
25. Oktober, 15. November und 13. Dezember jeweils von 15:00 bis 17:00 Uhr.
Emissionsreduziertes Fahren: E-LKW transportieren E-Komponenten
Leipzig. Die Elektrifizierung des Logistikverkehrs
für die E-Komponentenfertigung nimmt Fahrt auf. Seit kurzem übernehmen
zwei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einem
Logistiklager und den Hallen der Hochvoltbatterieproduktion im BMW
Group Werk Leipzig. Im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen
mit Dieselantrieb sparen die beiden E-Trucks insgesamt rund neun
Tonnen CO2 pro Jahr ein.
Pro Arbeitstag fahren die zwei E-LKW bis zu zwölfmal die insgesamt
acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den
Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. Das sind knapp 100
Kilometer, die jeder E-Truck täglich lokal emissionsfrei und leise
zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW.
Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion
– vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an
der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der
Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr. Die
Sattelzug-Anhänger mit dem Batteriesymbol tragen die Aufschrift:
„Voll-elektrisch unterwegs für Leipzig. Lokal produziert.
Emissionsfrei transportiert. Hochvoltbatterien aus Leipzig.“
E-LKW im Einsatz für die Hochvoltbatteriefertigung
Seit 2021 werden im BMW Group Werk Leipzig E-Komponenten für das
Produktionsnetzwerk gefertigt. Seit Anfang 2024 wird im Leipziger Werk
der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5.
Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte:
Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatterie-montage. Im
sächsischen Werk wurden fünf Zelllackierungs-, drei
Modulfertigungslinien und zwei Linien für die
Hochvoltbatterie-fertigung aufgebaut – auch für die eigene Produktion
des MINI Countryman Electric, der im März Produktionsstart hatte.
Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeitende in diesem Bereich tätig.
Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric baut das
Leipziger Werk auch Hochvoltspeicher und Batteriemodule für das BMW
Produktionsnetzwerk für die vollelektrischen Modelle BMW iX1, BMW iX2,
BMW i4, BMW i5 und BMW iX.
Für die Hochvoltbatterieproduktion wurden die ehemaligen Hallen der
BMW i3 und BMW i8 Fertigung umgebaut und um neue Gebäude ergänzt.
Damit nimmt dieser Produktionsbereich eine Fläche von rund 150.000 m²
auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien
können dort pro Jahr gebaut werden. Die BMW Group hat bisher mehr als
900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.
Für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Inbetriebnahme der beiden
E-LKW ein weiterer Baustein in Richtung Zukunft : „Wir freuen uns, mit
unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe,
gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur
Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere
BMW und MINI Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten.“
Emissionsreduziert und leise unterwegs
Die beiden vollelektrischen LKW mit
Lithium-Eisenphosphat-Batteriesystem (LFP), die für das BMW Group Werk
Leipzig im Einsatz sind, kommen von der Firma Designwerk. Laut
Hersteller-Angaben bringen die vier elektrischen Antriebsmotoren in
einem Designwerk Elektro-LKW 610 PS mit einer 3-fach höheren Effizienz
als ein Diesel-Äquivalent auf die Straße. Im Betrieb verursachen die
E-Trucks keine Emissionen und die Umwelt wird nicht mit Ruß-partikeln,
Stickstoffoxid (NOx), Kohlenstoffdioxid (CO2) und
Motor-lärm belastet. Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen
Geschwindigkeiten in der Vorbeifahrt und in der beschleunigten Anfahrt
rund fünf Dezibel (dB) weniger Geräuschemissionen als ein
dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.
Geladen werden die E-LKW in den Pausen der Fahrer. Die 340 kWh
Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent
Batterieladestand zu erreichen. Laut Hersteller Designwerk können die
Batterien bis zu 3.000-mal aufgeladen werden.
Technologieoffener Ansatz zur CO2-Reduktion in der
Logistik
Der Einsatz von E-LKW in der Logistik zählt zu den Maßnahmen des
unternehmensweiten Projekts Green Transport Logistics. Dabei verfolgt
die BMW Group das Ziel, Transporte innerhalb ihres weltweiten
Produktions und Vertriebsnetzwerks emissionsreduziert durchzuführen.
Es wurde dafür ein technologieoffener Ansatz gewählt, der
CO2effiziente Energie und Verkehrsträger bevorzugt. Neben
batterieelektrischer E-LKW werden zunehmend auch Biokraftstoffe wie
etwa HVO100 – hergestellt aus Rest- und Abfallstoffen – zum Beispiel
am Standort München eingesetzt. In der Produktionsversorgung in
Deutschland wurde erstmals der Einsatz von Bio-LNG auf der Straße
erprobt. Darüber hinaus ist die BMW Group an den Forschungsprojekten
„H2Haul“ und „HyCET“ beteiligt, um frühzeitig Erfahrungen beim Einsatz
von Wasserstoff in LKW zu sammeln.
Die BMW Group verfolgt das Ziel, die CO2-Emissionen über
den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent
gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 zu senken.
Mythen aufgedeckt: Wie viele Ladestationen gibt es wirklich?
Um weitere gängige Mythen und Missverständnisse rund um den Besitz von Elektrofahrzeugen aufzudecken, werfen wir einen Blick auf das Laden von Elektrofahrzeugen und gehen auf das Argument ein, dass es schlichtweg nicht genügend Ladestationen gibt, um den steigenden Absatz von Elektrofahrzeugen zu unterstützen.
