Ich durfte mit einem Model X 100 von Hannover ins niederländische Tilburg fahren. Hier montiert Tesla die Model S und X, die per Container aus Kalifornien kommen. Bis auf das Quietschen der Reifen ist in der Halle kaum etwas zu hören, dabei stehe ich in einer Autofabrik. Sauber, heller Boden, Grünpflanzen und viel Licht. Das sind die ersten Eindrücke, wenn man als Besucher das Tesla-Werk im niederländischen Tilburg betritt. Der Ausdruck „Fabrik“ trifft es nicht ganz, denn die Elektroautos werden hier nicht komplett hergestellt, sondern aus vorgefertigten Teilen zusammengebaut. Für den Schritt in den Massenmarkt taugt diese Konstruktion allerdings nicht. Die Reise der bis zu 2,5 Tonnen schweren Fahrzeuge ist teuer und dauert sechs Wochen nach Europa.
Teststrecke in der Halle
Auch im niederländischen Tilburg ist man vorsichtig mit Besuchern. Angeblich gehört unsere Gruppe einem sehr kleinen Kreis Journalisten an, die durch die Werkshalle geführt werden. Foto- und Filmaufnahmen sind nur an zwei Stellen gestattet. Die Vorsicht überrascht: Zum einen werden hier nur vorgefertigte Teile zusammengesetzt. Zum anderen nehmen niederländische Käufer ihre Elektrofahrzeuge in genau dieser Halle in Empfang. Die Autos stehen mit eingeschaltetem Licht zur Enthüllung unter grauen Tüchern. Gegenüber ist eine große Glasscheibe, die den Blick auf die Montagestraße freigibt. Die Neuwagenbesitzer erhalten auf Wunsch sogar eine Führung durch das Werk.
Den kompletten Überblick über die 45.000 Quadratmeter große Halle hat man von einer Fläche in der ersten Etage. Fotos darf ich von hier oben nicht schießen. Also unterhalte ich mich mit Jochen Rudat, der neben mir steht. Er ist Teslas Deutschland-Geschäftsführer. Meine Fragen nach dem ersten Model 3 in Europa und dem Standort für eine vollständige Fertigung, umgeht er geschickt. Aussagen zur Geschäftspolitik trifft nur der CEO und der sitzt in Kalifornien. Immerhin wird hier oben klar, woher das Quietschen stammt. Die fertigen Elektroautos drehen Runden auf einer Teststrecke, die aufgrund fehlender Abgase, durch die Halle führt. Auf 750 Metern testen die Fahrer Beschleunigung und Bremsen der Model S und X. Ihr wichtigstes Werkzeug sind jedoch die eigenen Ohren: Klappert noch etwas? Mehrere hundert Meter der Strecke weisen Unebenheiten auf. Am Ende der Strecke wird gewendet, auf dem blanken Boden quietschen die neuen Reifen. Ist alles in Ordnung, verlässt der Wagen die Strecke und geht in die finale Aufbereitung, inklusive Duftspray für den Innenraum. Stimmt irgendetwas nicht, wird auf Stellplätzen neben der Teststrecke nachgebessert.
Drei Model X pro Container
Auf der gegenüberliegenden Hallenseite befinden sich große Tore für Container. Die geöffneten Metallboxen ragen ein Stück in die Halle hinein. Noch sind nicht alle entladen. Geschickt gestapelt, passen vier Model S oder drei Model X in die zwölf Meter langen Behälter. Die kommen über den Atlantik und werden entweder in Antwerpen oder Rotterdam auf kleinere Schiffe umgeladen. Von dort geht es über ein Kanalsystem bis ins Gewerbegebiet von Tilburg. Das Containerterminal liegt nur wenige hundert Meter von der Montagehalle entfernt.
Der Seeweg dürfte der umweltfreundlichste Transport für die schweren Elektroautos sein. Das passt zu Teslas Mission, den weltweiten Umstieg auf nachhaltige Energie. Auf dem Dach der Montagehalle werden in wenigen Wochen so viele Solarzellen installiert sein, dass Tesla den benötigten Strom komplett selbst erzeugt. Im Eingangsbereich hängt eine Urkunde der Dutch Green Building Council mit dem Prädikat „BREEAM Outstanding“ (Building Research Establishment Environmental Assessment Method). Auch das Wasser aus der Produktion wird recycelt. In einer geschlossenen Kabine muss jedes Fahrzeug hunderte Liter Wasser auf sich niederprasseln lassen. Damit testen die Mitarbeiter die Dichtigkeit von Türen, Fenstern und Glasschiebedach.
Auf den Produktionsmonitoren entlang der Fertigungsstraße hängen Monitore auf denen die Zahl 60 zu sehen ist. So viele Autos müssen heute fertig werden, die maximale Kapazität liegt bei 110 Fahrzeugen pro Arbeitstag. Gebaut wird nur, was Kunden bestellt haben. Was auffällt: Fast jeder Arbeitsschritt umfasst Handarbeit. Roboter sind hier nicht zu sehen. Dafür spricht auch die hohe Mitarbeiterzahl von 400. Dabei redet Elon Musk immer von der „Maschine, die die Maschine baut“. Gemeint ist eine hoher Automationsgrad in der Batterie- und Autofertigung, denn nur so sind Effizienzsteuergerungen und Kostenreduktionen möglich. In Tilburg sind lediglich die Hubwagen automatisiert. Vom Entladebereich folgen sie in den Boden eingelassenen Metallstreifen und bringen die Fahrzeuge zur Montagestraße. Hier hängen die noch leeren Autos an einer Deckenschiene. An der ersten Station werden Räder und Hilfsachse demontiert, sie dienten nur dem Transport in und aus dem Container. An der nächsten Station bauen Mitarbeiter Bremsen ein und verlegen die Kabelstränge. Nun folgt die Achse mit dem Elektromotor. Das Auto gleitet weiter und die Greifarme setzten es behutsam auf die Batterie, die bereits an der nächsten Station wartet. Aktuell bietet Tesla nur die zwei Leistungsgrößen 75 und 100 Kilowattstunden an – deutlich mehr als in anderen Elektroautos.
Test in der Waschmaschine
An der letzten Station der U-förmigen Montagestraße schließt ein Mitarbeiter per Kabel einen Laptop ans Fahrzeug an. Er installiert die Firmware und schaltet den WLAN-Empfang frei. Die eigentliche Software wird kabellos installiert, da steht das Fahrzeug schon wieder auf einem Hubwagen und fährt zur nächsten Station. Jetzt füllen Mitarbeiter Flüssigkeiten ein: Kühlflüssigkeit in die Batterie, ins Bremssystem sowie Wischwasser. Danach erhält die Batterie ihre erste Energiezufuhr, so dass sich das Fahrzeug ab jetzt von allein zu den weiteren Stationen bewegen kann. An Kontrollstationen werden Licht sowie sämtliche Sensoren des Autopiloten überprüft. Auf einem Rollenprüfstand beschleunigen die Fahrzeuge bis auf 140 km/h, um die Bremsen zu testen. Danach rollen die Autos in einen Lichttunnel, wo Mitarbeiter den Lack auf Unregelmäßigkeiten überprüfen. Es folgen die „Waschmaschine“ zur Dichtigkeitsprüfung sowie einige Runden auf der Teststrecke.
Ungewisse Zukunft für Tilburg
Nun sind die Elektroautos fertigt zur Auslieferung in die EU-Länder, die Schweiz und Norwegen werden separat beliefert. In diesem Jahr will Tesla weltweit 100.000 Autos an Kunden liefern. Das könnten sie schaffen, wenn das vierte Quartal gut läuft und die Produktion des Model 3 entsprechend hochfährt. Bereits im kommenden Jahr will der US-Autobauer die Zahl verfünffachen und eine halbe Million Fahrzeuge ausliefern. Bei diesem Ziel wären eigenständige Fabriken außerhalb der USA hilfreich. In Europa könnte das zügig realisiert werden. In der Tilburger Halle ist noch Platz. Für weitere Bauten reicht das 77.600 Quadratmeter große Gelände allerdings nicht. Dafür stehen in dem Gewerbegebiet noch ausreichend Flächen zur Verfügung. Derzeit punktet Tilburg mit seiner Nähe zur Wasserstraße und den Überseehäfen. Eine komplette Produktion bräuchte die Nähe zu Zulieferern und Rohstofflieferanten. Eine zentrale Lage innerhalb Europas wäre von Vorteil für die Auslieferung fertiger Fahrzeuge. Letztendlich dürften steuerliche Anreize eine entscheidende Rolle spielen. Bei der Batteriefabrik in Nevada war dem Bundesstaat die Ansiedlung bis zu 1,3 Milliarden Dollar Steuervorteile über den Zeitraum von 20 Jahren wert. Genug strukturschwache Regionen in Europa lassen sich leicht finden, doch sollte die Politik auf der Hut sein. Eine komplette Tesla-Fertigung wäre mit Sicherheit weitestgehend automatisiert. Ob da noch so viele Mitarbeiter wie in Tilburg benötigt werden, ist fraglich.
