Für die „Neue Klasse“ benötigt BMW nicht nur neue Batterien, sondern vor allem neue Fabriken – und das schnell. In den bayerischen Gemeinden Irlbach und Straßkirchen entsteht derzeit ein Werk für die sechste Generation von Hochvoltbatterien. Doch die Innovation liegt nicht im Produkt, sondern im Prozess. Erstmals hat der Konzern einen kompletten Produktionsstandort vollständig digital geplant und umgesetzt. Das Projekt dient als Blaupause, wie sich komplexe Bauvorhaben beschleunigen lassen. Außerdem zeigt es: Digitalisierung beginnt im Automobilbau weit vor der Fertigungslinie.
Der Druck der Transformation erfordert neue Methoden
Die Automobilindustrie befindet sich in einem Wettlauf um Produktionskapazitäten für die Elektromobilität. Lange Planungs- und Bauphasen für neue Werke sind ein Wettbewerbsnachteil. BMW begegnet diesem Problem mit dem Ansatz „Bavarian Speed“. Dahinter verbirgt sich kein Marketing-Slogan, sondern ein digitaler Werkzeugkasten, der die Effizienz steigert. Zwei Methoden stehen im Zentrum: Lean Construction Management, das die straff organisierten Abläufe der Fahrzeugproduktion auf die Baustelle überträgt, und Building Information Modeling (BIM).
BIM fasst sämtliche Daten eines Gebäudes in einem einzigen, dreidimensionalen Modell zusammen. Dieses Modell, auch als digitaler Zwilling bezeichnet, wird zur zentralen Arbeitsplattform für alle beteiligten Gewerke – von den Architekten über die Statiker bis hin zu den Gebäudetechnikern. Alle Beteiligten sind jederzeit über den aktuellen Baufortschritt informiert.
Ein digitales Modell als „Single Source of Truth“
Für das Werk in Irlbach-Straßkirchen verfolgte BMW erstmals einen konsequenten „One Model“-Ansatz. In einem einzigen Koordinationsmodell in der Cloud wurden 62 einzelne Fachmodelle zusammengeführt. Dieser digitale Zwilling diente als alleinige Informationsquelle und verhinderte die Probleme, die durch unterschiedliche Planungsstände und mangelnde Kommunikation entstehen. Laut BMW entfielen durch diesen zentralisierten Zugriff rund 25.000 manuelle Informationsanfragen.
„Früher haben wir Informationen mühsam zwischen einzelnen Planungsständen abgeglichen. Heute arbeiten alle Beteiligten im selben digitalen Modell. Das reduziert Planungsschleifen massiv und macht das Projekt nicht nur schneller, sondern auch deutlich robuster und skalierbar“, berichtet Silvia Meyer, Projektverantwortliche für Bau, Facility Management und Sicherheit bei der BMW Group. Die digitale Plattform schafft Transparenz und stellt sicher, dass alle Projektpartner auf Basis identischer Daten arbeiten. „Digitale Plattformen sind der Schlüssel, um komplexe Bauvorhaben in vorgegebener Zeit, Qualität und Kosten zu realisieren“, sagt Dr. Nicole Haft-Zboril, SVP Real Estate Management bei der BMW Group.
Autonome Drohnen für den Soll-Ist-Abgleich
Um die Brücke zwischen digitaler Planung und physischer Realität zu schlagen, setzt BMW auf der Baustelle autonome Drohnen ein. Diese überfliegen das Gelände in regelmäßigen Abständen und erfassen den aktuellen Baufortschritt. Die dabei gewonnenen Daten werden automatisiert mit dem Soll-Zustand des digitalen Zwillings abgeglichen. Weicht die Realität vom Plan ab, erkennt das System die Diskrepanz. Dieser Prozess reduziert nicht nur den Aufwand für manuelle Kontrollen vor Ort, sondern steigert auch die Bauqualität und die Arbeitssicherheit.
Ein weiterer Vorteil der durchgängigen Digitalisierung ist die vollständig papierlose Dokumentation. Sämtliche Pläne, Abnahmen und Protokolle bleiben im digitalen Modell erhalten und stehen nach der Fertigstellung nahtlos für den Gebäudebetrieb zur Verfügung. Dies bildet die Grundlage für ein optimiertes Facility- und Energiemanagement sowie für zukünftige Umbauten.
Fazit: Die eigentliche Skalierung liegt im Prozess
BMW baut in Irlbach nicht nur ein Batteriewerk, sondern etabliert einen neuen Standard für den eigenen Anlagenbau. Die Erkenntnisse aus diesem Pilotprojekt sollen als Blaupause für künftige Bauvorhaben dienen, um diese konsistenter und schneller umzusetzen. Während Wettbewerber wie Tesla vor allem durch die Standardisierung der Fabrik selbst („The machine that builds the machine“) die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen, fokussiert sich BMW hier auf die Digitalisierung des vorgelagerten Bauprozesses. Der Ansatz zeigt, dass über Effizienz in der E-Auto-Produktion bereits auf der grünen Wiese entschieden wird – lange bevor das erste Bauteil vom Band läuft.
